​鋁合金cnc機加工後的拋光是提升表麵（miàn）精度（dù）和質感的關鍵工序，但鋁（lǚ）合金質地較軟（硬度通常≤100HB），拋光時（shí）易出現劃痕、桔（jú）皮紋、過拋凹陷、亮度不（bú）均（jun1）等缺陷。預防缺陷需從 “預處理、拋光參數、工具選擇、操作規範” 全流程控製，具體措施如下：
一、拋光前預處理：消除 CNC 加工殘留缺陷（核心基礎）
CNC 加工後（hòu）的表麵缺陷（如刀痕、毛刺、氧化層（céng））若未處理，會直接導致（zhì）拋光（guāng）缺陷（如刀痕被拋光（guāng）膏 “放大” 為明顯劃痕），預處理需做到（dào） “去缺（quē）陷、保平整”：
1. 徹底去除 CNC 加工（gōng）刀痕與毛刺
刀痕處理：
若 CNC 加工後表麵有明顯刀（dāo）紋（如進給量過大（dà）導致的螺旋（xuán）紋（wén）），需先（xiān）用1200 目砂紙手工打磨（沿刀紋垂直方向輕磨，直至刀痕完全消失）—— 刀痕（hén）殘留會導致拋光（guāng）後出現 “定向條紋”（無法通過拋光消除）。
高精度要求件（jiàn）（如鏡麵效果）需先用研磨膏（gāo）（W40，粒度約 40μm）配合羊毛輪粗拋（pāo），去除細微刀痕（肉眼不（bú）可見但觸感粗糙的痕跡）。
毛刺清理：
CNC 加工的（de）邊角、孔口易產生毛刺（尤其是銑削後的銳角），需用去毛刺刀或超聲波清洗（避免用砂紙直接磨，易導致邊角塌陷）。毛刺未清理會在拋光時被 “壓入（rù）” 表麵，形成 “小黑點” 缺（quē）陷（xiàn）。
2. 去（qù）除氧化層與油汙
除氧化層：鋁合金在空氣中易形成氧（yǎng）化膜（灰暗、疏鬆），拋光前需用鋁合金專用除氧化液（yè）（弱酸性）浸泡 30 秒（miǎo）（腐蝕（shí）深度≤0.01mm），或用 800 目砂紙輕磨（露出新鮮金屬表（biǎo）麵）。氧化層（céng）殘留會導致拋（pāo）光後表（biǎo）麵 “發烏”（無法達到鏡麵亮度）。
除油汙：CNC 加工時的切削液、手汗等油汙需（xū）用中性清洗劑（如酒精或航空煤油）擦拭，並用壓縮空氣吹（chuī）幹（gàn）。油（yóu）汙（wū）會導致拋光膏無法均勻附著，出現 “局部拒（jù）拋”（油汙處亮度明顯低於其他區域）。
3. 檢查並（bìng）修複明顯缺陷
用（yòng）強光手（shǒu）電筒（45° 角照射表麵）檢查：若有凹坑（深（shēn）度＞0.05mm）、砂眼，需用鋁合金專用原子灰填補（僅適合非承重麵），幹燥後用 1500 目砂紙（zhǐ）磨平（與母（mǔ）材平齊，避免凸起導致拋光後出現 “鼓包”）。
二、拋光工具與耗材選擇：匹配鋁合金特性（避免（miǎn）劃傷）
鋁（lǚ）合金硬度低，拋光工具（jù） / 耗材的 “硬度、粒度、材質” 選擇不當是（shì）導致劃痕、桔皮紋的主要原因：
1. 磨料粒度（dù）：循序漸（jiàn）進，禁止跳級
拋光需按 “粗（cū）拋→中拋（pāo）→精（jīng）拋” 三級遞進，粒度跳（tiào）級會導致（zhì）前序磨痕未消除（chú），後續無法修複：
拋光階（jiē）段 目的 推薦磨料（粒度） 工具 注意事項
粗拋 去除刀痕（hén），初步找平 800-1200 目砂紙 / W40 研磨膏 羊毛輪（硬（yìng）） 粒（lì）度≤1200 目（粗於 800 目易留下深（shēn）劃（huá）痕，後續（xù）無法（fǎ）消除）
中拋 消除（chú）粗拋痕，提升（shēng）平整度 1500-2000 目砂紙 / W20 研磨膏 羊毛輪（中軟） 需完全覆蓋粗拋區域，避免局部殘（cán）留粗拋痕（會導致精拋後（hòu）出現 “暗紋”）
精拋 達到鏡麵 / 高光效果 W10-W5 研磨膏（粒度 5-10μm） 麂皮輪 / 純棉布輪 磨料需細膩（nì）（≥W10），避免用粗顆粒（如 W20 以上，易（yì）留細微劃痕（hén））
2. 工具材質：軟質優先，避免硬質接觸
拋光輪：選羊毛輪（軟質，貼合（hé）曲麵）或麂皮輪（精拋專用，無纖維脫落），禁用鋼絲輪、砂紙輪（硬質工具會直接劃傷鋁合金表麵（miàn））。
拋（pāo）光膏：選 “鋁合金專用拋光膏”（如白色膏（gāo），含氧化鉻，切削力溫和），禁用鋼（gāng）鐵用拋光膏（如鐵紅膏，粒度粗且含硬質磨料，易留痕）。
輔助工具：手持（chí）拋（pāo）光機需輕量化（重量≤1kg），避（bì）免因工具過重導致 “局部壓力過大”（形成凹陷）。
3. 耗材清潔：避免雜質汙染
新（xīn）拋（pāo）光輪需先 “開輪”：用酒精擦拭去除表麵浮毛（纖（xiān）維脫落會粘在（zài）工件表麵，拋光後形成 “毛絲痕（hén）”）。
不同粒度的拋光（guāng）膏（gāo）需用專用（yòng）拋光輪（如（rú）粗拋輪與精拋輪（lún）分開），且換膏前需用酒精清洗拋光輪（避免粗顆粒殘留，汙染精拋工序）。
三、拋光參數控製：精（jīng）準把控 “壓力、轉（zhuǎn）速、路徑”（避免過拋或不均）
鋁合金拋光的核心是 “輕壓力、慢轉速、均勻覆蓋（gài）”，參（cān）數（shù）不當會導致：壓力過大→凹陷 / 桔皮（pí）紋；轉速過快→過熱氧（yǎng）化；路（lù）徑不均→亮度差。
1. 壓力控製：“貼合即可，忌用力按壓”
粗拋：壓（yā）力（lì）以 “能（néng）均勻（yún）去除（chú）刀痕” 為宜（手感輕微阻（zǔ）力，約 0.5-1N），避免用力按壓（會導致局部金屬過度去（qù）除（chú），形成 “碟形凹陷”）。
精拋：壓力需（xū）更（gèng）輕（約 0.2-0.5N），僅讓拋光輪（lún）與表麵輕微接觸（壓力過（guò）大會將拋光膏顆粒壓（yā）入表麵，形成 “壓痕”）。
薄壁件（厚度≤1mm）：壓力減半（≤0.3N），並（bìng）縮短單次拋光時間（≤5 秒 / 區域），防止工件變形（如手機中框拋光，壓力過大會（huì）導致邊緣翹曲）。
2. 轉速控製：“低速平穩，忌高速摩擦”
粗拋：轉速 1500-2000 轉 / 分鍾（轉速（sù）過低效率低，過高會因摩擦生熱導致鋁合金表麵氧化（huà） —— 出現 “暗黃色燒斑”）。
精拋：轉速 1000-1500 轉（zhuǎn） / 分鍾（低速可減少拋光輪振動，避免因振動產生 “波紋狀紋理”）。
禁止 “空轉拋（pāo）光”：拋光輪未接觸工件（jiàn）時需關閉或減速（空轉時拋光輪會甩出顆粒，接觸工件時易（yì）造成劃痕）。
3. 路徑規劃：“均勻覆蓋，忌重複疊加”
采用 “直線往複” 或 “螺旋漸（jiàn）進” 路徑，每次拋光覆蓋前一次路徑的 1/3（確保無遺漏（lòu）區域），且（qiě）方向一致（如沿長度方向，避免交叉打磨導致 “網（wǎng）狀紋”）。
邊角 / 曲（qǔ）麵處理：換（huàn）小型拋（pāo）光輪（直徑≤50mm），沿邊角弧度輕拋（禁止用大輪強行打磨，否則（zé）會導致（zhì） “邊角過拋”—— 比平麵更亮，形成色差）。
避免 “局部停留”：在（zài）同一位置打磨時間≤3 秒（停留過久會導致（zhì）局部過熱，出現 “氧化斑”）。
四、操作規範與環境控製：減少人為與（yǔ）環（huán）境幹擾（rǎo）
1. 操作前準備：防汙染、防劃傷
操作人員需戴 “無粉（fěn）乳膠手套”（禁止（zhǐ）直接用手接觸工件 —— 手上的油脂、汗液會汙染表麵，拋光後形成 “指（zhǐ）紋印”）。
工作台需鋪（pù）防靜電橡膠墊（避免工件與（yǔ）台麵摩擦產（chǎn）生劃痕），並放置幹淨的無塵（chén）布（臨時放（fàng）置工件（jiàn）時用，避免接觸灰塵）。
2. 操作中：輕拿輕放，及時清潔
拋光過程中需用壓縮空氣（0.3MPa）實時吹（chuī）去表麵殘留的拋光膏（避免幹燥後硬結，後（hòu）續打磨時劃傷）。
工（gōng）件轉移時需用專用托盤（內襯（chèn）軟布），避免相（xiàng）互碰（pèng）撞（鋁合金表麵易因碰撞產生 “凹坑”，尤其精拋後 —— 微小凹坑在光（guāng）線下會非常明顯）。
3. 環（huán）境控製：無塵、幹燥（zào）
拋光區（qū）域需保持潔淨（建議在無塵車間，潔淨（jìng）度≥10 萬（wàn）級），避免空氣中的灰塵（chén）（≥5μm 的顆粒會（huì）在拋光時被壓入表（biǎo）麵，形成 “塵點”）。
濕度控製在 40%-60%（濕度過高易導致鋁合金表麵氧化，濕度過低易（yì）產生靜電吸附灰塵）。